管道噴砂防腐作業的鋼管噴砂表麵處理

噴砂(拋丸)除鏽
    噴(拋)射除鏽是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表麵進行噴(拋)射處理，不僅可以徹底**鐵鏽、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。
噴(拋)射除鏽後，不僅可以擴大管子表麵的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表麵的機械黏附作用。因此，噴(拋)射除鏽是管道防腐的理想除鏽方式。一般而言，噴丸(砂)除鏽主要用於管子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子外表麵處理。采用噴(拋)射除鏽應注意幾個問題。
    4．1除鏽等級
    對於鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料的施工工藝，一般要求鋼管表麵達到近白級(Sa2．5)。實踐證明，采用這種除鏽等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、鏽和其他汙物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除鏽工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2．5)技術條件。
    4．2噴(拋)射磨料
    為了達到理想的除鏽效果，應根據鋼管表麵的硬度、原始鏽蝕程度、要求的表麵粗糙度、塗層類型等來選擇磨料，對於單層環氧、二層或三層聚乙烯塗層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除鏽效果。鋼丸有強化鋼表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表麵的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵，即使是用在C級和D級鏽蝕的鋼表麵上，除鏽效果也很好。
    4．3磨料的粒徑及配比
    為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄；同時由於錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。
    粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐衝擊強度下降。對於嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度衝擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。
    應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向除鏽機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。
    4．4除鏽速度
    鋼管的除鏽速度取決於磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。
    式中： m——磨料的噴(拋)量；
    V——磨料運行速度；
    m1——單顆粒磨料的質量。
    m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表麵處理作業的成本及除鏽設備的費用。當設備固定不變後，m為常數，y為常數，所以E也是一個常數，但由於磨料破碎，m1發生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利於提高清理速度和長葉片的壽命。
    4．5清洗和預熱

    在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管表麵的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管表麵保持乾燥狀態。在噴(拋)射處理時，由於鋼管表麵不含油脂等汙垢，可增強除鏽的效果，乾燥的鋼管表麵也有利於鋼丸、鋼砂與鏽和氧化皮的分離，使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。