常见的喷砂方式,热喷涂常用喷砂方法

喷砂方式- 热喷涂常用喷砂方法如下：
a.离心抛砂法  

此法是采用装有回收磨料的循环抛射装置，可对工件连续进行离心抛射，效率*高。
b.压力式喷砂法  

此法是利用空气压力将磨料送入喷枪高速喷出，而使工件粗化的方法。可在喷砂室或喷砂厅内进行自由喷射，也可使用回收磨料的循环装置，还可在现场对已安装的钢结构件或较大的工件进行自由喷射，喷射磨料一般只用一次。必要时也可人工回收、分筛、干燥后继续使用，效率较高。
c.射吸式喷砂法  

此法是借助空气在喷砂枪内腔形成负压吸取磨料，高速喷出，使工件粗化。可在喷砂箱内连续喷射，效率不如上两法。
d.无尘喷砂法  

此法系一种能回收磨料的特殊喷砂方法。仅用于较小喷砂面及特殊场合。

喷砂磨料  

喷砂粗化用磨料必须保持清洁、干燥。在制备功能性涂层时，喷砂粗化不允许使用被旧涂层、氧化皮、或油脂等污染了的磨料。
喷砂用磨料还必须有尖锐的棱角，推荐优先选用4.2.2.1条和4.2.2.2条规定的磨料。
熔融刚玉和碳化硅  熔融刚玉（白刚玉、棕刚玉等）和碳化硅，这类磨料除了有较高的硬度和棱角外，还具有较好的耐用性和极好的粗化效果。
冷硬铸铁  棱角形冷硬铸铁磨料有较高的使用寿命，一直可用至棱角磨钝才更换，但在非铁金属如铝锌及其合金上易造成电位腐蚀。
其他磨料  

炼钢炼铜的炉渣也可使用。尖锐有棱角的石英砂虽也具同样功能，但除非有良好劳动保护措施，我国是禁止在敞开条件下使用的。
磨料粒度

熔融刚玉、碳化硅和冷硬铸铁磨料等都有不同的粒度，应根据不同情况予以选用。
一般壁厚大于或等于4mm的构件，选用磨料粒度范围为0.5～1.5 mm，若是矿渣则应选用0.5～2.0 mm。
壁厚小于4mm的构件或白色金属如铝及其合金等，则应选用体积密度小的磨料。
对于轧制氧化皮的去除，可选用更细的磨料，喷射细磨料时，扫描面积大，效率也高。
喷砂表面的检验

清洁度  产品的清洁度检验，按有关标准制备基准样板进行目视比较，也可按GB 8923中规定的Sa3级标准片进行目视比较。

粗糙度  采用粗糙度样板与工件进行目视比较。粗糙度样板应通过光切显微镜检查，Rz值应符合GB 1031，以此作为基准样板。
 喷砂的防护

喷砂处理的防护措施，系指工作场地和环境而言，尤其是对现场及周围人员的防护，具体措施按GB 11375实施。
下切

为了满足轴类或有公差配合的工件有足够的成型尺寸，保证涂层的均匀性及足够的强度，必须对工件进行下切加工。

下切角系指下切端部与轴线或平面的夹角，一般为30°～45°，下切深度应根据工件使用环境而定。

下切加工时，车刀或刨刀要脱脂净化。加工过程中不允许采用冷却剂和润滑剂。
车螺纹、滚花

车螺纹和滚花都是为了粗化工件表面，增加基体的表面积，给涂层提供良好的啮合面。在切削螺纹后，螺纹的尖角应切除。滚花后的工件也要尽量避免形成凸起的尖角。
一般螺距S和螺纹深度h，应根据工件尺寸、应用目的和基体材质而定，它们的关系为：
S／h＝2或螺纹的啮合角为90°
上述粗化工序所用工具应脱脂净化，且不允许采用冷却剂和润滑剂，以免污染净化的表面。
电拉毛

电拉毛是利用电弧熔化镍阳极，在经净化的有效表面上制备出一层均匀的、粗化的表面。它为涂层提供良好的啮合面，适用于厚壁工件和受静态应力的硬表面。
结合层

结合层亦称粘结层或打底层，在经净化和粗化处理的工件有效面上，先喷涂一层金属（如Mo、Ta）、合金（如Ni－Cr、Ni－Cr－Al或M1）－Cr－Al－Y）或复合材料（如Ni／Al、Al／Ni）等自粘结材料，以提高涂层与基体的结合性能或增加其功能特性。
注：1）M代表Ni、Co等金属。
工件预热

由于工件与喷涂材料的热膨胀系数不同，或若气温低、湿度大，为了驱除潮气和消除应力，在热喷涂前，对工件预热是很有必要的，尤其是内腔部位更有必要。预热温度一般控制在95℃左右，火焰喷焊时，工件的预热温度可控制在300℃左右。
遮蔽与保护
喷砂前的遮蔽

喷砂前，采用遮蔽带、金属薄板、套环、硬木板或橡胶等对非有效表面进行遮蔽保护。
喷涂前的保护

预处理和喷涂工序之间，需中间停留时，应对经预处理的有效表面采用干净牛皮纸、塑料膜等进行保护。
喷涂前对特殊部位的遮蔽

喷涂前，对有效表面上的楔槽、沟槽、油孔及其类似的槽孔等均应用耐热材料堵塞，如碳精棒是很有效的遮蔽材料。喷涂件精加工后，再清理堵塞的孔槽。

对于非有效面的遮蔽，采用遮蔽剂，有理想的保护效果，且易除去，也不会影响工件的光洁度。还可用6.1条中遮蔽方法进行保护。
附加说明：
本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出。
本标准由国内金属与非金属覆盖层标准化委员会归口。
本标准由武汉材料保护研究所负责起草。

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